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可視化控制工具分類.....當(dāng)發(fā)生異常情況或者需要采取行動(dòng)時(shí)，提供強(qiáng)烈或明顯的信號(hào)

為了在整個(gè)工廠建立可視化的交流和控制系統(tǒng)。事實(shí)上，可視化工廠是在5S概念的最高水平，即可視化控制上，進(jìn)行操作。

精益生產(chǎn)七大浪費(fèi)中的第七種：制造過多（早）的浪費(fèi)。其主要因素表現(xiàn)為：管理者認(rèn)為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失和平衡車間生產(chǎn)力。

精益生產(chǎn)七大浪費(fèi)中的第六種浪費(fèi)：庫存的浪費(fèi)。其主要表現(xiàn)為：管理者為了自身的工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結(jié)合主生產(chǎn)計(jì)劃需求流線生產(chǎn)所導(dǎo)致局部

精益生產(chǎn)七大浪費(fèi)中的第五種浪費(fèi)是加工的浪費(fèi)。主要因素表現(xiàn)為：制造過程中作業(yè)加工程序動(dòng)作不優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的未及時(shí)檢查。

精益生產(chǎn)中的七大浪費(fèi)的第四種浪費(fèi)：動(dòng)作的浪費(fèi)。其主要因素表現(xiàn)為：生產(chǎn)場地不規(guī)劃，生產(chǎn)模式設(shè)計(jì)不周全，生產(chǎn)動(dòng)作不規(guī)范統(tǒng)一。

精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動(dòng)，例如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待等造成的浪費(fèi)，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個(gè)零件合格一個(gè)零件，第

2017年5月，福布斯雜志發(fā)布了全球上市公司2000強(qiáng)，覺得這個(gè)樣本相比世界五百強(qiáng)大了許多，我們繼續(xù)窺一斑識(shí)全豹，看下日本工業(yè)的現(xiàn)狀。

精益生產(chǎn)中的七大浪費(fèi)的第二種是搬運(yùn)的浪費(fèi)，其主要因素表現(xiàn)為：車間布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無流線生產(chǎn)的

精益生產(chǎn)中的七大浪費(fèi)第一種就是等待的浪費(fèi)，而等待浪費(fèi)的主要因素表現(xiàn)為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當(dāng)、待料、品質(zhì)不良等。

5S管理培訓(xùn)最終要達(dá)到八大目的：整齊、整潔的工作環(huán)境，容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢；同時(shí)，由于口碑的相傳，企業(yè)會(huì)成為其它公司的學(xué)習(xí)榜樣，從而能大大提高企業(yè)的威望。

從2011年開始，陸續(xù)服務(wù)了多家電氣裝備企業(yè)：大全集團(tuán)，生產(chǎn)橋架，母線，開關(guān)柜，電氣部件；許繼，生產(chǎn)開關(guān)柜，繼電器和各類儀表；東方電氣，生產(chǎn)汽輪機(jī)和電機(jī)。逐步對(duì)電力裝備