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日本人弄出了一個七大浪費，德國人搞出了一個一百五十一條浪費。而在工廠管理中最是實用的，當屬工廠管理的二十八條浪費。

6S現場管理法：清潔,建立清掃基準，作為規范,消除贓污，保持職場內干干凈凈、明明亮亮.

6S現場管理法：整頓，即對整理之后留在現場的必要的物品分門別類放置，排列整齊。

“提出正確的問題比解決問題更重要”，發現問題是第一步，也是核心的步驟。醫生在診療過程中，往往確定病因是最重要也是最困難的。所以為了高效地確診，有諸多常常聽說的檢

在計量化基準數據中，標準工時一直占有不可替代的作用。生產計劃管理、生產績效管理、生產標準成本分析、新產品管理中都需要用到標準工時。

6S現場管理法：整理（SEIRI），將工作場所任何東西區分為有必要的與不必要的：把必要的東西與不必要的東西明確地、嚴格地區分開來；不必要的東西要盡快處理掉。

不管是精益還是6西格瑪，要想在企業中實施成功，首要的因素是上層領導的支持與決心。脫離這個層面來談任何工具也好、生產方式也好，都是流于形式的。上述那家家電企業，能給人

5S管理最原始的是整頓三定原則，我國企業在推行5S管理的過程中不斷地摸索與總結，將5管理總結有六定原則：即定品、定位（定點）、定量、定容、定置、定人。

六西格瑪管理真的實用嗎？如果六西格瑪無用，為什么全球500強當中有50%以上的企業都推行六西格瑪呢？凡是推行成功的企業都說其有用，凡是推行不成功的企業則說其無用，所以說關

8D的原名叫做8Disciplines，意思是8個人人皆知解決問題的固定步驟。原始是由福特公司，全球化品質管制及改善的特殊必備方法，之后已成為QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

在日本，由于5S是企業領袖們對產品質量追求的基礎上產生的，5S影響企業形象和產品質量，所以他們身體力行，對自身也嚴格要求。結果企業員工上行下效，5S進展順利。

精益生產實戰培訓課程包括6S、7大浪費、IE、QC7大工具、標準作業等精益管理工具，并具有發現浪費、解決浪費、持續改善的能力。