由于豐田生產(chǎn)方式的許多工具與豐田模式的原則都源自于此，因此，我們應(yīng)該更深入了解杜絕浪費的概念與做法。不過，我們首先必須清楚，豐田生產(chǎn)方式并不等同于豐田模式。豐田生產(chǎn)方式是應(yīng)用豐田模式的原則下所能達(dá)成的最系統(tǒng)、最成熟的范例；豐田模式包含豐田文化的基礎(chǔ)原則，使豐田生產(chǎn)方式得以如此有效地運作。不過，盡管豐田生產(chǎn)方式和豐田模式不同，豐田生產(chǎn)方式的發(fā)展及其驚人的成功和豐田模式的發(fā)展與演進卻是密切相關(guān)的。

       在應(yīng)用豐田生產(chǎn)方式時，首先必須從顧客（包括生產(chǎn)線上后面階段的內(nèi)部顧客，以及最終產(chǎn)品的外部顧客）的角度來審視制造流程，在豐田生產(chǎn)方式中，思考的第一個問題是：“顧客希望從這個流程中獲得什么？”這個問題的思考將會定義價值，從顧客的角度來看，你可以觀察一個流程，把創(chuàng)造價值的活動與步驟和未能創(chuàng)造價值的活動區(qū)分開來，你可以把這個方法應(yīng)用于任何流程，不論是制造、信息或服務(wù)流程。

豐田公司找到了生產(chǎn)流程中七大類未能創(chuàng)造價值的浪費，說明如下。不只是生產(chǎn)線，包括產(chǎn)品研發(fā)流程、接受訂單及辦公室流程等，都可以區(qū)別出這七類浪費情形，此外，我還添加了第八類浪費情形。

1.生產(chǎn)過剩：生產(chǎn)出尚未有訂單的項目，造成人員過多和過多存貨導(dǎo)致的儲存與輸送等成本的浪費。

2.在現(xiàn)場等候的時間：員工只是在一旁監(jiān)看自動化機器，或必須站在一旁等候下一個處理步驟、工具、供應(yīng)、零部件，等等，或是因為存貨用完、整批處理延遲、機器設(shè)備停工、產(chǎn)能瓶頸等因素造成員工暫時沒有工作可做。

3.不必要的運輸：長距離搬運在制品；缺乏效率的運輸；進出倉庫或在流程之間搬運原物料、零件或最終成品。

4.過度處理或不正確的處理：采取不必要的步驟以處理零部件；因為工具與產(chǎn)品設(shè)計不良，導(dǎo)致不必要的動作及產(chǎn)生瑕疵而造成缺乏效率的處理；當(dāng)提供超出必要的較高質(zhì)量產(chǎn)品時，也會造成浪費。

5.存貨過剩：過多原料、在制品或最終成品，導(dǎo)致較長的前置期、陳舊過時品、毀損品、運輸與儲存成本及延遲。此外，過多存貨還會造成其他隱性問題，如生產(chǎn)不均衡、供應(yīng)者延遲遞送、次品率上升、機器

設(shè)備停工、拉長整備期（setup time）。

6.不必要的移動搬運：員工在執(zhí)行工作的過程中，任何浪費、不必要的動作，如尋找、前往取得，或是堆放零部件、工具等。此外，走動也是浪費。

7.瑕疵：生產(chǎn)出次品或必須修改的東西、修理或重做、報廢、更換生產(chǎn)、檢驗等，意味著成本、時間與精力的浪費。

8.未被使用的員工創(chuàng)造力：由于未使員工參與投入或未能傾聽員工意見而造成未能善用員工的時間、構(gòu)想、技能，使員工失去改善與學(xué)習(xí)機會。

       大野耐一認(rèn)為，生產(chǎn)過剩是最嚴(yán)重的浪費，因為其他的浪費大多由其導(dǎo)致。制造流程中任何作業(yè)步驟若生產(chǎn)超過顧客所需要的數(shù)量，必然導(dǎo)致某個下游處的存貨增加——材料只是堆放在那兒，等候進入下一個作業(yè)階段的處理。采取批量生產(chǎn)方法的制造商大概會問：“只要員工與設(shè)備能夠持續(xù)生產(chǎn)，這會有什么問題？”問題在于，大量緩沖（亦即流程與流程之間的存貨）的存在會導(dǎo)致其他非最適行為，例如降低持續(xù)改善作業(yè)情況的動機：既然停工不會立即影響到最后的組裝線作業(yè)，何必對機器設(shè)備進行預(yù)防性維修呢？既然可以丟棄瑕疵品，何必過度憂慮少數(shù)質(zhì)量問題呢？在一件瑕疵品尚未進入接下來的作業(yè)流程、由另一個作業(yè)員進行組裝之前，大概會有其他瑕疵品制造出來，變成停放在流程與流程之間的存貨。

豐田人認(rèn)為要消除浪費，持續(xù)改善，企業(yè)才能保持良性運轉(zhuǎn)，競爭力才會提升。