精益生產管理中的自動化

    

    靠著自動化過程，員工能夠快速發現產品的問題，并果斷地加以解決。自動化的目標是改善設備的可靠性、強化產品質量以及提高生產力。自動化包括三大要素：發現與停止、警報以及解決根本問題。

    

    發現與停止

    

    豐田認為，要發現錯誤或異常，最有效的辦法就是把責任交給負責流程操作的員工。他們必須十分了解顧客的要求，才能決定產品或零件何時超過流程中可接受的極限。為了幫助作業員發現問題，豐田使用了可視化標準以及防錯法（Poka-yoke)。

    

    防錯法是用來防止異常狀況的發生，并在識別出異常狀況時自動停止流程。日常生活中的例子是自動擋汽車：如果擋位不在空擋，車子就無法發動。另一種發現方法是監測生產速度，并把實際速度與根據節拍時間而定的目標速度加以比較。

    

    一旦發現錯誤，就應該盡可能立即讓流程停止，可采用人工停機，或在發現流程與停止機制連動的情況下采用自動停機。在加工工業中，要停止流程并不一定總是可行，但盡快發現問題仍很重要，這樣才能采取糾正行動。這類行業通常會使用統計流程控制（statistical process control)來監控流程并發現錯誤。

    

    警報

    

    一旦發現問題，流程或是作業員就應該對小組長報警，可以利用顯示板（Andon board,一種能顯示生產狀態的告示板）發出文字警報，或是通過聲音發出警報。

    

    解決根本問題

    

    就算根本問題無法立刻糾正，也必須在流程重新啟動前采取行動來控制問題，比方對每個配件增加檢查項目，直到流程上游間歇發生錯誤的根源被識別和解決為止。