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豐田精益生產管理JIT核心原理

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    豐田精益生產JIT獲取利潤總的來說是通過消除浪費降低成本。如何消除浪費降低成本呢?是通過適時適量生產、彈性作業人數和質量保證這三點。

    實現適時適量生產的實現,首先是通過“準時化生產JIT”。而在“準時化生產JIT”中,主要是通過“生產批量極小化”和“生產同步化”的具體方法。

豐田精益生產管理JIT核心原理



    在JIT生產方式倡導以前,世界汽車生產企業包括豐田公司均采取福特式的“總動員生產方式”,即一半時間人員和設備、流水線等待零件,另一半時間等零件一運到,全體人員總動員,緊急生產產品。這種方式造成了生產過程中的物流不合理現象,尤以庫存積壓和短缺為特征,生產線或者不開機,或者開機后就大量生產,這種模式導致了嚴重的資源浪費。在福特時代,降低成本主要是依靠單一品種的規模生產來實現的。隨著社會進步與發展,顧客產品需求從單一需求向多元化發展,但是在多品種中小批量生產的情況下,這一方法是行不通的。因此,JIT生產方式力圖通過“徹底消除浪費”來達到這一目標。由于生產的產品品類增多,就要頻繁更換磨具(換模),縮短作業更換時間就稱為了關鍵。例如,豐田公司發明并采用的設備快速裝換調整的方法是SMED法。豐田公司所有大中型設備的裝換調整操作均能夠在10分鐘之內完成,這為“多品種、小批量”的均衡化生產奠定了基礎。

    生產同步化,即工序間不設置倉庫,前一工序的加工結束后,使半成品立即轉到下一工序去,裝配線與機械加工幾乎平行進行(由于設備按工藝流程布局,零件的機械加工和產品裝配線同步進行,流動)。生產的同步化通過后工序領取這樣的方法來實現(后工序領取,前工序補充領用量,使半成品得以持續補充不間斷。

豐田精益生產管理JIT核心原理



    通過“縮短作業更換時間”和“后工序領用”的方法,實現了生產的均衡化。生產的均衡化,是指總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件,生產各種產品。

    所有以上的流程的實現,都是通過“看板管理”。

    通過“準時化生產JIT”,可以達到“少人化”這一目的。

    同時,“少人化”實現了“彈性作業人數”。所謂少人化,是指根據生產量的變動,彈性地增減各生產線的作業人數,以及盡量用較少的人力完成較多的生產。這種“少人化”技術一反歷來的生產系統中的“定員制”,是一種全新的人員配置方法。

    實現這種少人化的具體方法有兩個:一是實施獨特的設備布置,以便能夠將需求減少時各作業點減少的工作集中起來,以整數削減人員。其二是為了適應這種變更,作業人員必須是具有多種技能的“多面手”。另外,從作業人員的角度來看,意味著標準作業時間、作業內容、范圍、作業組合以及作業順序等的一系列變更。

    質量保證是通過“自働化”改善的設備或系統,可以達到兩個目的,一個是不生產不良品(實現零缺陷),即用簡便的機械替代人的勞作,減輕作業強度,提高工作效率;另一個是可以節省監控設備運行的看護人(實現省人化),既異常發生時的自動停機功能。同時,“自働化”也為“彈性作業人數”的實現奠定了基礎。

    自働化是讓設備或系統擁有人的“智慧”。當被加工零件或產品出現不良時,設備或系統能即時判斷并自動停止。通過“自働化”改善的設備或系統,可以達到兩個目的,一個是不生產不良品(實現零缺陷),即用簡便的機械替代人的勞作,減輕作業強度,提高工作效率;另一個是可以節省監控設備運行的看護人(實現省人化),既異常發生時的自動停機功能。自働化是有人字偏傍的,強調的是人機最佳結合,而不是單單的用機械代替人力的自動化。所以,“自働化”與一般意義上的自動化不是一回事。

作者:博革咨詢

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