當品牌制造商確定了自己的成品交付策略，主計劃模式以后，下一步需要設(shè)計供應商的交付周期及庫存控制模式。 　　這里面的關(guān)鍵點是1）制造商的主計劃展望期2）供應商生產(chǎn)周期；3）部件SKU種類；4）供應商工廠與制造商距離。

　　博革咨詢輔導過的一家小家電企業(yè)，其將五金，注塑件生產(chǎn)都外包了出去。主計劃是T+2日，即T日下達T+2日總裝計劃，要求供應商T+1日送貨。在這種模式下，供應商肯定都是提前生產(chǎn)好部件庫存，按采購訂單交付給制造商。隨便去哪家供應商，都能見到大量的部件庫存。企業(yè)認為這是快速響應市場，但博革咨詢認為，市場確實有波動，但是短期內(nèi)是可預測的，作為一個合格的品牌制造商，有責任實現(xiàn)一個相對穩(wěn)定的主計劃，需要用一定的成品庫存來平衡需求。不能簡單的將庫存和交付壓力簡單的傳遞給供應商。

　　如果制造商的主計劃是N+2周模式，N周周四下達第N+2周的計劃，那么理論上生產(chǎn)周期短于7天的部件供應商都可以按照訂單生產(chǎn)。其他的供應商需要按照預測來備庫生產(chǎn)。對于家電產(chǎn)業(yè)鏈來說，對于長周期物料，只能靠預測來指導供應商生產(chǎn)，設(shè)定合理庫存，大一些的家電廠商如海爾會做13周滾動預測。

　　我們做供應鏈管理的就是要準時供貨并壓縮庫存，目標是供應商能按照主計劃每日生產(chǎn)，準時交付。這里要解決2個問題

　　 制造商計劃的穩(wěn)定性
 
　　如果制造商的不能鎖定T+1周的計劃，經(jīng)常進行調(diào)整，那所謂的供應商按計劃生產(chǎn)就成了空話，供應商只能按庫存?zhèn)湄洝?br />
　　在T+1周鎖定情況下，如果每日的計劃順序進行大幅度調(diào)整也會影響交付。例如本來排在周五的產(chǎn)品要求提前到周二進行裝配。可能供應商也不能按時提供。

　 　供應商交 付周期及波動 

　　供應商的交付周期包括訂單評審周期，物料采購周期，排隊周期，制造周期，運輸周期。訂單評審周期為1天，運輸周期是固定的，按1天計算。對于一般的部件，可以要求供應商必須保有一定量的原料庫存，采購周期按0天。排隊周期假定為1天。那么制造周期需要壓縮為4天。

　　絕大多數(shù)的五金和注塑件生產(chǎn)都可以滿足4天交付的周期。對于部分交付不好的供應商，制造商可以用價值流圖工具對零件廠商的生產(chǎn)過程進行分析，通過實施設(shè)備一個流布局，關(guān)鍵設(shè)備的快速切換和批量縮小，每日工序庫存進銷存報表控制，制造返工率控制等手段來縮短部件供應商的制造周期短于4天。

　　影響交付周期的主要是排隊時間，這個是波動的。波動來源一個是設(shè)備切換波動導致了排隊時間，例如注塑件生產(chǎn)要一定批量。10個部件，供應商只有一臺設(shè)備，它可能會安排每天生產(chǎn)2種，但制造商可能周一到周五每天都同時需要少量這10個部件。另外一個排隊周期是供應商對制造商訂單的優(yōu)先級排序帶來的排隊周期。就像前面文章提到的，旺季時人力不足，供應商優(yōu)先給其他制造商提供產(chǎn)品。

　　周訂單鎖定比較容易，但要說日訂單順序也不能調(diào)整要求就太高了。隨便一家供應商質(zhì)量問題就會造成計劃調(diào)整。這里面的小技巧是排主計劃時將那些特殊規(guī)格的品種放在周一和周二，將A類品種放周三到周五。然后要求供應商對常規(guī)品種設(shè)置一個安全庫存。當C類產(chǎn)品部件供應出現(xiàn)問題，需要推遲時，用A類產(chǎn)品提前。

　　汽車行業(yè)那種JIT供貨供應商處只保留1天部件成品庫存，需要制造商對經(jīng)銷商的庫存管理，供應商的質(zhì)量管理，產(chǎn)能管理都處于非常高的水平。國內(nèi)的家電企業(yè)由于無法管控住國美這樣的大渠道商，同時家電行業(yè)的利潤水平也不支持供應商嚴格實施類似汽車行業(yè)的TS16949那樣的質(zhì)量管理體系。按照博革咨詢的經(jīng)驗，對家電企業(yè)，除非供應商提供的是標準化的部件，供應商處能控制3天的部件成品庫存就已經(jīng)很理想了。