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　　德國大眾在把學到的精益生產體系結合企業自身特點進行調整，形成了自己的精益體系，他們通過一系列的方法來應用并推廣這套體系。那么德國大眾的精益生產體系發展過程是怎樣的呢？博革咨詢為大家總結了如下幾個方面：

　　（1）精益生產的發展

　　豐田生產方式萌芽于上個世紀二戰后，當時日本經濟還沒有從戰爭后復蘇，當時的豐田公司正面臨著破產的危機。在這樣的時代背景下，豐田公司提出了“準時制”的思想，經過20年的改造、創新和發展，逐漸形成豐田生產方式。1990年麻省理工學院沃麥克教授等人撰寫了《精益生產方式———改變世界的機器》一書，對日本企業取得的成功經驗進行總結，提出了精益生產的概念。書中在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適合現代制造業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產方式。

　　精益生產作為一種以顧客需求為導向，多品種、大批量、高質量、低消耗、快速反應市場的生產方式，不但給企業帶來了巨大效益，而且降低庫存、提高品質、縮短開發與生產周期、減少用工、加快了對市場的反應速度，同時通過轉變員工的管理理念、創新能力和團隊協作精神等，給企業帶來無形效益。

　　（2）德國大眾精益生產的學習階段

　　隨著世界汽車產業的成熟和兼并重組步伐的加快，世界各汽車廠家在技術方面的差異在逐漸縮小，企業已無法靠已往的技術優勢來保持競爭力，因此，各大汽車公司都在開發和應用先進的生產現場管理體系，以提高生產效率，降低生產成本，并藉此保持企業的競爭力。

　　豐田公司的精益生產方式在實際應用中獲得了很好的效果，在上世紀被各行業廣泛地學習，汽車行業更是形成了一股學習豐田的浪潮。德國大眾高層也意識到精益體系對于企業的生存發展具有重大意義，因此以皮耶希為代表的大眾人開始學習日本先進的精益生產方式，調研分析豐田的精益體系。

　　（3）德國大眾精益生產體系的形成

　　學來的精益體系不能生搬硬套，必須結合企業自身的戰略和文化進行調整。因此，上個世紀90年代，在學習了精益體系之后，德國大眾結合自己企業的特點，開發出了適應德國大眾文化的一整套體系，并且首先在奧迪公司進行試點，然后經過加工提煉，形成了適合大眾全集團的工作體系，叫做大眾生產系統。大眾生產系統是以九要素的推行方式來開展的，九要素包括：班組工作、過程質量控制、全面效率維修、目標管理、物料管理、工位組織、目視管理、標準化操作及改進工作。

　　2005年德國大眾在原有基礎上，開發了KVP-Kaskade這種體系推進方式，其中Kaskade的字面本意是瀑布或像瀑布一樣流下，KVP-Kaskade寓意為：持續不斷的、氣勢磅礴的、全員參與的改進。

　　2007年，在德國大眾提出的2018戰略基礎上，將原有大眾生產系統加以優化，優化后的大眾生產系統由一個基礎和四個原則所構成的。基礎包含均衡生產、持續改進消除浪費、標準化、工作組織及環境保護。節拍原則是以客戶需求為節拍；流動原則是要減少流程時間；拉動原則代表拉動式生產流程；完美原則追求零缺陷。這套大眾生產系統基于KVP-Kaskade的五個波次來推行，具體的五個波次是：

　　KVP-Kaskade的五個波次：
　　第一波主要針對已經批量生產的產品，在直接生產區域進行優化。目前已經分階段地在德國大眾全球的各個生產基地逐步開展；

　　第二波是在間接區域進行優化，例如在職能部門等；

　　第三波是針對批量生產前的產品流程進行優化；

　　第四波針對供應商管理進行優化；

　　第五波針對售前服務進行優化。上述的這五個波次之間相互獨立，并無先后順序，公司可以根據不同階段的戰略規劃來選擇相應的波次進行精益優化工作。